Мениск при пайке что это

поверхности; 3) перенос масс; 4) образование поля напряжений. Детальная структура, состав и толщина поверхностных слоев вещества пока мало изучены, и о его свойствах судят по результатам взаимодействия с контактирующими веществами.

Могут иметь место следующие варианты смачивания твердого тела жидкой фазой:

1) межфазная энергия изменяется во времени с достаточно малой скоростью, так что капля жидкой фазы успевает принять равновесную форму для установившегося к данному моменту времени значению о_тж. Тогда изменение краевых углов описывается уравнением для мгновенных значений (квазиравновесное смачивание) (по Д. Н. Холомону и Д. Тарнбалу) и характеризуется медленным изменением и в течение минут или часов. Для этого случая действительна зависимость величины угла v от значений о;

2) если временная зависимость контактного угла смачивания определяется также инерцией массы жидкой фазы и ее вязкостью, то значение угла и в течение всего периода распространения капли по поверхности паяемого материала является неравновесным и для ц,его уравнение cos v = о_тг — o_тж/о_жг неприменимо. Для больших скоростей изменения угла смачивания v, при которых весь период его изменения чрезвычайно мал (0,1—0,01 с) при условии 180°>v>90°— несмачивание, при 90°> v> 0 наступает ограниченное смачивание и при v=0° полное смачивание.

В случае ограниченного смачивания твердого тела жидким растекание последнего сопровождается изменением краевого угла от начального значения до равновесного v₀. Движущая сила такого растекания Ao = о_жг(cos v₀ — cos д), где д—динамический угол смачивания. При полном смачивании после превращения капли в плоский слой жидкости Ао = о_тг —о_тж —о_жг. Дополнительные факторы, влияющие на растекание,— масса капли или слоя, а также изменение о_тж вследствие физико-химического взаимодействия контактирующих веществ.

Сопротивление жидкой фазы процессу растекания подразделяют на две составляющие: кинетическое сопротивление, действующее по периметру растекания, и сопротивление вязких сил в объеме растекающейся жидкости. Если растекание контролируется первой составляющей, то соответствующий режим называется кинетическим. Его анализ с позиций теории абсолютных скоростей реакций приводит к экспоненциальной зависимости перемещения линии смачивания (периметра) от движущей силы растекания P = e KP/RT при (U = const, где К — константа; R — постоянная Больцмана; Т — температура растекания. Изменение сопротивления вязких сил происходит в гидродинамическом режиме. При этом различают стадию инерционного растекания, когда сопротивление обусловлено силами инерции, действующими в объеме жидкости. Кинетика растекания в этом случае хорошо описывается параболической зависимостью, предложенной В. П. Демянцевичем и др., смоченной площади от времени тг 2 = A₁, где A₁ — коэффициент, зависящий от свойств контактирующих веществ и температуры. При растекании в инерционном режиме вязкость жидкости не влияет на скорость растекания.

Анализ кинетики вязкого растекания основан на решении систем уравнений Навье — Стокса и непрерывности для вязкой несжимаемой жидкости с учетом особенностей движения жидкости. Для случая толстых слоев, когда преобладающей является сила, связанная с уменьшением потенциальной энергии при понижении центра тяжести слоя жидкости, получено уравнение для радиуса г смачивающей жидкости в зависимости от времени т.

Смачиваемость паяемого материала жидким припоем, находящимся в динамическом состоянии (пайка погружением, волной припоя), более правильно оценивать не по углу смачивания или площади растекания, а по силе, действующей на образец при его погружении и смачивании припоем. В условиях пайки погружением в ванну, особенно при использовании автоматических линий, важнейшей характеристикой является скорость смачивания. Испытания на смачиваемость при этом проводят по методике ISO: на менискографе (метод силового баланса) квадратные образцы со стороной 25 мм погружают в ванну вдоль направления проката с заданной скоростью.

Одним из путей улучшения смачиваемости М_к припоем является активирование жидкой фазы. Известно, что вещества в момент их образования (контактного плавления или химической реакции) обладают более высокой химической активностью, чем после завершения этого процесса. Авторами показано, что при использовании смеси компонентов, образующих эвтектику Sn—Pb, AI—Си, заметно улучшается их растекаемость по сравнению с растекаемостью готовых эвтектик (по меди и по алюминию соответственно).

Поэтому применение смесей из порошков компонентов, взаимодействующих между собой и (или) с паяемым металлом, технологически более эффективно, чем применение готовых припоев результирующего состава.

Затекание припоя в зазор. При движении жидкого припоя в капиллярном зазоре, в отличие от растекания по открытой поверхности, не происходит увеличения поверхности раздела припой — окружающая среда (флюс). При отсутствии смачивания припой, даже если он каким-то образом первоначально введен в зазор, например, уложен в виде фольги, под действием отрицательного капиллярного давления будет вытесняться из зазора.

В предположении ламинарного течения припоя в зазоре имеет место параболическое распределение скорости потока жидкости по толщине; у стенок капилляра жидкость покоится и имеет место зависимость для средней скорости потока

Cледует, что скорость течения в зазоре растет пропорционально квадрату ширины зазора и обратно пропорционально длине заполнения участка зазора.

Вывод о ламинарном характере движения жидкости в капиллярном зазоре следует из подсчета числа Рейнольдса для типовых значений, применяемых при пайке капиллярных зазоров и свойств жидких припоев. Однако часто ламинарность потока не наступает, так как невозможно заполнить зазор жидкостью, которая имеет нулевую скорость движения на периферии. По фронту жидкости должны существовать нормально к стенке зазора потоки. Однако такая турбулентность может существовать лишь при входе в зазор. Остальная часть потока должна быть однонаправленной.

Экспериментальное исследование процесса смачивания, растекания и затекания в зазор подтверждает теоретический анализ.

На рис. 14 приведена схема изменения v, I, t в процессе затекания припоя в зазор для случая, когда припой одновременно смачивает обе пластинки под углом V2 и входит в зазор (этап Ti). При этом образуется симметричный мениск припоя, который движется по зазору с постоянным углом смачивания, одинаковым как для нижней, так и для верхней пластины (этап T2) Вблизи выхода из зазора обнаруживается эффект увеличения контактного угла смачивания до значения и₃ с одновременным уменьшением скорости заполнения зазора, что, по-видимому, обусловлено достижением припоем конца зазора и снижением вследствие этого капиллярного давления. Затем при образовании галтельного участка угол смачивания снижается до значения t_п.

В реальных условиях в собранных внахлестку пластинах при печном нагреве верхняя пластина некоторое время остается менее нагретой (t_в), чем нижняя, лежащая на горячей подставке (t_п). Поэтому припой сначала смачивает нижнюю пластину под меньшим контактным углом смачивания, чем верхнюю. При нагреве верхней пластины до температуры нижней образуется симметричный мениск, и кинетика заполнения зазора идет по вышеописанному случаю.

2. КОНТАКТНО-РЕАКТИВНАЯ ПАЙКА

Капиллярная пайка, при которой припой образуется в результате контактно-реактивного плавления соединяемых материалов, промежуточных покрытий или прокладок с образованием эвтектики, называется контактно-реактивной. Сочетания элементов, образующих эвтектику, которые могут быть использованы при контактно-реактивной пайке, представлены. При таком способе пайки нет необходимости в предварительном изготовлении припоя. Количество получаемой жидкой фазы можно регулировать изменением времени контакта, а также толщины покрытия или прокладок, так как процесс контактно-реактивного

ние твердых металлов по месту их контакта при температуре выше температуры плавления эвтектики, но ниже температуры автономного плавления (т. е. солидус-ликвидус) наиболее легкоплавкого из них было названо контактным. Контактное плавление изучалось и в последующие годы. При этом были выявлены многие его особенности, использованные главным образом при пайке.

Эвтектика не является простой механической смесью составляющих фаз, на что указывают более низкие температуры ее плавления и кристаллизации по сравнению с соответствующими температурами сплавов, достаточно близких по составу. Особое состояние фаз в эвтектике по месту их контакта подтверждается также данными о более высокой коррозионной стойкости и твердости эвтектики при быстром затвердевании по сравнению с теми же характеристиками других сплавов той же системы с близким химическим составом. Вследствие особых свойств эвтектического сплава было предложено такой вид плавления, в отличие от автономного и других видов плавления материалов в контакте, например, электроконтактного, назвать контактно-реактивным.

Контактно-реактивному плавлению твердых кристаллических веществ как фазовому переходу первого рода должно предшествовать активизирование атомов контактирующих фаз на их межфазной границе. На начальной стадии процесса энергия активации контактирующих фаз повышается постепенно вследствие накопления потенциальной энергии и достигает максимума на гребне лабильного состояния. Малейшее повышение потенциальной энергии системы по месту контакта двух фаз выше требуемой энергии активации приводит к переходу системы в более стабильное состояние — метастабильное равновесие трех фаз: двух твердых и жидкой, т. е. к плавлению.

Явление контактно-реактивного плавления возможно лишь при нагреве контактирующих веществ несколько выше температуры плавления эвтектики или наиболее легкоплавкого сплава системы с непрерывным рядом твердых растворов с минимальной температурой плавления. Для наступления контактно-реактивного плавления достаточно, чтобы температура элементов в месте их контакта не намного превышала эвтектическую. Так, например, появление эвтектики при контакте легкоплавких металлов — свинца, олова, кадмия, висмута, цинка — наступает при перегреве на 0,9—1,2°С выше эвтектической температуры. Образование жидкой фазы при этом происходит очень быстро: например, при контакте висмута и олова при температуре выше эвтектической на 2—3 °С — в течение 0,5 с.

К настоящему времени явление контактно-реактивного плавления наиболее изучено для элементов, образующих эвтектические системы сплавов. Процесс контактно-реактивного плавления в таких системах при медленном нагреве включает следующие стадии: а) подготовительную, при которой по границе контакта возникает прослойка твердых растворов и (или) химических

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

На процессы формирования паяного соединения оказывают влияние различные факторы, вызывающие изменение его структуры и свойств. Основными из них являются: природа взаимодействующих материалов, количество жидкой фазы, флюсующая среда, способ нагрева, режим пайки, давление, воздействие электрических и магнитных полей и др. К основным дефектам паяных соединений относят непропаи, раковины, поры, трещины, неметаллические включения. Наиболее распространенные дефекты спаев, их признаки, методы распознавания, возможные причины и способы недопущения представлены в табл. 13.1.

Вид дефекта	Признак	Метод контроля	Возможные причины	Способы недопущения дефекта
Пористость	Поверхность припоя не гладкая (пористая), возможно также появление пористости внутри шва	Визуальный контроль, контроль капиллярным методом и методом отражения, проверка по звуку, рентгеновский контроль, магнитный контроль, контроль нагрузкой	Перегрев припоя из-за превышения рабочей температуры; превышение времени пайки; испарение компонентов припоя	Не допускать превышения максимальной температуры пайки; выдержать время пайки; использовать вязкий флюс
Включения (твердые или газообразные); оксидные включения, остатки флюса, пузыри газа или воздуха	Внешне неразличимы, определяются внутри шва с помощью неразрушающих методов испытаний	Проверка по звуку, рентгеновский контроль, контроль изотопами, ультразвуковой контроль, магнитный контроль	В большинстве случаев неправильные конструктивные размеры; завышенный зазор; нестабильность зазора; плохая очистка под спай; отсутствие условий для растекания	Выдерживать длину зазора; хорошо очищать места спая; предусмотреть возможность отсоса газов
Дефекты связи (холодные спаи)	В большинстве случаев внешне неразличимы, определяются внутри спая с помощью неразрушающих методов испытаний	Проверка по звуку, рентгеновский контроль, контроль изотопами, ультразвуковой контроль, контроль электропроводности	Неоправданное расширение мест спая: затрудненное смачивание; превышение температуры пайки; преждевременное встряхивание; недостаточное количество припоя	Места спая соединяемых деталей должны быть зачищены до блеска; следует правильно выбирать флюс; выдерживать температуру пайки; обеспечивать длительность выдержки для кристаллизации

Окончание табл. 13.1

Вид дефекта	Признак	Метод контроля	Возможные причины	Способы недопущения дефекта
Недостаток припоя	Мениск при пайке образуется не полностью	Визуальный контроль	Недостаточное количество припоя; рабочая температура слишком низкая; форма зазора неравномерная; неправильное положение пайки	Оптимально дозировать припой; выдерживать рабочую температуру, соблюдать параллельность припоя при его укладке в соединение
Образование трещин (в шве и в основном материале в виде продольных и поперечных трещин)	Поверхностные трещины (различимы только внешне)	Визуальный контроль; проверка по звуку; магнитный контроль; контроль нагрузкой; контроль капиллярным методом и методом отражения	Различные коэффициенты термического расширения соединяемых деталей; не выдерживается рабочая температура (образуется крупное зерно в основном материале, вследствие этого происходит проникновение припоя по границе зерен)	Учесть коэффициенты термического расширения деталей; выдерживать рабочую температуру припоя; стремиться к более короткому времени пайки; места спая по возможности нагружать, вызывая напряжение сдвига
При трещинах внутри соединения разрушение места спая (как явление коррозионного растрескивания)	Проверка по звуку; рентгеновский контроль; контроль изотопами; ультразвуковой контроль; магнитный контроль; контроль нагрузкой; контроль капиллярным методом и методом отражения	Наклеп основного материала перед пайкой; высокое содержание углерода или легирующих элементов в основном материале; поверхность основного материала находится под действием внешних или внутренних растягивающих напряжений

Наибольшее влияние на прочность паяных соединений оказывают свойства паяемого материала и припоя. Оценку влияния расплава припоя на паяемый материал производят по ГОСТ 20487 "Пайка. Метод испытаний для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала". Методы испытаний при повышенных температурах регламентирует ГОСТ 9651 "Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах".

Наличие дефектов в паяном шве, особенно выходящих на поверхность и характер нагрева под пайку оказывают значительное влияние на прочностные свойства паяных соединений.

Паяемость, по сути, является мерой способности монтируемой поверхности смачиваться припоем и определяется не только физико-химическими свойствами контактируемых при монтаже материалов технологической среды и самих конструктивов, но и качеством подготовки паяемых поверхностей до осуществления сборки и монтажа ЭУ. Хорошая паяемость закладывает основу для реализации высококачественного монтажа, так как с ней связаны основные аспекты процесса пайки:

возможность припоя создавать паянные соединения;

обеспечение высокой смачиваемости паяемых поверхностей;

тепловые характеристики сопрягаемых при пайке материалов конструктивов (в том числе их устойчивость к температурным воздействиям);

выбор оптимальных условий выполнения монтажа.

Для контроля паяемости существует более 10 различных методов ее косвенной оценки по различным критериям качества.

В частности, степень смачиваемости паяемых поверхностей припоем характеризуется значением краевого угла (или угла смачивания)
паяемых элементов конструктивов (рис.9.2, а-г), значение которого должно соответствовать
для обеспечения хорошей паяемости.

При определении угла смачивания используют контрольные (тестовые) контактные площадки ПП или образцы-свидетели реальных изделий, либо образцы-имитаторы, изготавливаемые из материалов реальных объектов производства и подготавливаемые аналогично рабочей партии изделий, а затем непосредственно перед контролем припаивают вывод-имитатор НК к контактной площадке платы-имитатора (или свидетеля) в реальном технологическом режиме, после чего делают срез образца и замеряют угол смачивания (см.рис.9.2,г).

Р
ис.9.2. Смачиваемость паяемых поверхностей припоем; а – отсутствие смачиваемости (угол смачивания
); б – частичное смачивание в – полное смачивание (
); г – определение угла смачиваемости; 1 – контактная площадка платы; 2 – припой; 3 – сечение вывода компонента.

Если контроль паяемости осуществляется по площади смачивания то образей погружают в расплавленный припой на время, соответствующее времени облуживания или пайки, а затем визуально определяют качество и площадь смачивания припоем поверхности образца (более 95% от всей площади поверхности образца должно быть однородно покрыто припоем). Благодаря простоте реализации, этот метод получил наибольшее распространение.

Контроль паяемости по площади растекания дозы припоя по образцу позволяет выявить зависимость паяемости от небольших изменений действующих факторов в процессе облуживания или пайки. Паяемость плоских поверхностей может быть оценена по коэффициенту растекания
, который характеризуется отношением площади
, занимаемой припоем после расплавления и растекания, к площади
, занимаемой дозой припоя в исходном состоянии (т.е. до оплавления и растекания):

.

Паяемость считается удовлетворительной, если
, а высота расплавленной дозы припоя
мм (рис.9.3). Метод более трудоемок, чем предыдущий, но может быть пригоден для отработки режимов пайки, выбора припоя, флюса и т.д. и требует дозировки припойного материала.

Оценка паяемости по времени смачивания (метод рассечения капли) заключается в определении времени смачивания образца, погружаемого в каплю припоя. На нагретом столике расплавляют дозу припоя, до образования капли. В каплю припоя погружают вывод НК или другой требуемый проводник так, чтобы он рассек каплю на две части, и начинают отсчет времени. Пока вывод не успел нагреться, он припоем не смачивается и делит каплю припоя на две части. По мере нагрева вывода припой начинает его смачивать и обтекать. В момент полного смачивания вывода припой касается зонда датчика, и отсчет времени прекращается. Время смачивания в этом случае должно быть нормированным.

Рис.9.3. К определению коэффициента растекания; 1 – тестовая контактная площадка образца; 2 – припой после растекания; 3 – исходная доза припоя (до оплавления и растекания).

Менискометрический контроль паяемости заключается в измерении высоты мениска, поднявшегося по выводу НК над поверхностью расплавленного припоя в ванне под действием сил поверхностного натяжения. Чем лучше паяемость выводов, тем больше высота мениска. Высоту мениска измеряют с помощью специальной оптической головки или бинокулярного микроскопа, а затем сравнивают с нормированным значением высоты мениска.

Контроль паяемости металлизированных отверстий по времени их заполнения припоем осуществляется следующим образом. На нагретом столике расплавляют дозу припоя, затем контролируемый образец ПП (с отверстием и установленным на нем зондом датчика, связанным с таймером) приводят в контакт с расплавленным припоем, при этом таймер включается и начинается отсчет времен. Постепенно, смачивая стенки отверстия, припой поднимается вверх и касается зонда. В этот момент реле автоматически прекращает отсчет времени. Прибор снабжен принтером и стандартным интерфейсом для выдачи данных в автоматизированную систему контроля и управления ТП.

Метод менискографии (или балансный метод) рекомендуется для исследований, в частности, при поиске причин плохой паяемости изделий в условиях производства; при определении свойств материалов для пайки, включая различные покрытия; для оценки влияния различных факторов на качество пайки и т.п. Данный метод основан на оценке паяемости по величине сил, действующих между образцом и припоем при погружении образца в расплавленный припой, и их измерении во времени. В этом случае можно получить большую информацию о процессах, происходящих при облуживании или пайке, чем в случаях использования других методов. Прибор – менискограф оснащен датчиками и пишущими устройствами, что позволяет получить кривую смачивания и тем самым регистрировать динамику исследуемого процесса (рис.9.4). Вначале, пока торец образца 1 не касается припоя, силы в системе отсутствуют и сигнала датчика нет. При подъеме ванны торец образца погружается в припой. Пока образец не успел нагреться, смачивания нет, мениск припоя вогнут вниз. На образец действует только сила его выталкивания из припоя
(см. рис.9.4). В следующий момент времени образец прогревается и начинает смачиваться припоем, возрастающая сила поверхностного натяжения (смачивания) припоя начинает все больше уравновешивать силу выталкивания (см. ход кривых 3 и 4 до появления горизонтального (балансного) участка на рис.9.4). При полном нагреве образца кривая смачивания выходит на горизонтальный участок, где значение силы смачивания равно
, а положительный мениск припоя на образце достигает максимальной высоты. При извлечении образца из припоя сила взаимодействия между припоем и образцом может достигать величины
с учетом гидравлической выталкивающей силы, пропорциональной массе припоя, вытесненного образцом. Мерой паяемости в данном методе служит значение силы
и времени
, за которое она достигает этого значения.

Рис.9.4. Схема принципа реализации контроля паяемости выводов НК с применением менискографии; 1 – образец; 2 – припой; 3 – характер изменения выталкивающей силы; 4 – характер изменения силы поверхностного натяжения.

Несмотря на информативность, метод менискографии не пригоден для оценки паяемости выводов ПМК малой массы (из-за существенного снижения чувствительности метода с уменьшением массы компонентов). Для контроля паяемости выводов ПМК разработан метод совместного использования принципов менискографии и капли припоя с подбором дозы припоя при оценке паяемости ПМК с разной формой выводов.

Образование - мениск

Образование менисков в капиллярах должно вызывать сжатие структуры мембраны, так как вода в ней находится под отрицательным давлением. Такое сжатие было нами действительно обнаружено. Этот факт был обнаружен из наблюдений за положением светового зайчика на поверхности мембраны. [1]

В момент образования мениска ( наряду с жидкостью имеется и нерасплавленная смола) отмечают начальную точку плавления. В момент, когда испытуемая смола станет совершенно прозрачной, отмечается коленная точка плавления. Температуру плавления оценивают по указанным точкам. [2]

При пайке вследствие образования мениска на верхнем листе могут образовываться подрезы. Для исключения их верхнюю кромку рекомендуется отгибать под углом 45 - 60 на расстояние толщины металла. Пайку начинают с расплавления нижнего листа на небольшую глубину. Затем сварочную ванну увеличивают расплавлением верхней кромки. Этим достигается хорошее сплавление двух кромок. [3]

Заполнение пор и образование мениска связано со смачиваемостью поверхности пор. Если поверхность не вся занята одномолекулярным адсорбционным слоем, а заняты лишь ее активные места, то смачивание будет неполное, мениск будет обладать большим радиусом кривизны и произойдет явление запаздывания, отдача же воды на основании той же формулы В. В этом, невидимому, кроется причина гистерезиса. [4]

Благодаря этому исключается образование неровного мениска . [5]

Появление первой капли жидкости и образование мениска считают началом плавления. Конец плавления отмечают, когда исчезнут последние крупинки твердого вещества. [6]

Затем наполняют кювету раствором до образования выпуклого мениска . Вторую крышку надвигают сверху так, чтобы в стакане не осталось пузырьков воздуха. После этого осторожно снимают кювету с подкладки, придерживая крышки, и вставляют ее в отвинченную крышку металлического держателя, в которую предварительно помещают каучуковую прокладку. Сверху помещают вторую каучуковую прокладку и навинчивают металлический стакан вместе со второй металлической крышкой. Кюветы следует держать в чистоте, не оставлять надолго наполненными исследуемым раствором и мыть сразу после окончания работы во избежание разъедания стенок и адсорбции на них веществ, изменяющих пропускаемость. Моют кюветы водой, но в случае сильного загрязнения стенок их можно опустить ненадолго в концентрированную азотную кислоту. Это необходимо делать ввиду того, что со временем на стенках кюветы могут адсорбироваться посторонние вещества, которые вызовут значительные ошибки при дальнейшей работе с этими кюветами. [7]

Капиллярные силы, проявляющиеся при образовании мениска жидкости в зазоре между контактирующими телами, намного превышают молекулярные силы их взаимодействия [ ср. [8]

При этом жидкостная прослойка между частицами при образовании менисков практически отсутствует и плотность упаковки максимальна. Такие-условия реализуются во взвешенном слое зародышей при малой, но постоянной концентрации мелких частиц, которые вносятся с постоянной скоростью в зону гранулирования форсункой. Взвешенный слой зародышей может быть создан в виде завесы материала во вращающемся барабане ( типа сферодайзер), или в кипящем слое. [9]

В первом случае вследствие растворения одной жидкости в другой устраняется образование менисков , а значит, и возникновение капиллярных сил. Вместе с тем растворитель снижает вязкость пленочной нефти и тем самым снижает прилипаемость нефти к породе; пленка нефти, если не совсем смывается, то становится значительно тоньше. [10]

На практике идеальной считается пленка такой толщины, которая достаточна для образования мениска на внешней стороне уплотнения. [11]

При точных определениях необходимо учитывать понижение уровня жидкости в сосуде из-за образования мениска у поверхности пластины. Метод удобен для изучения кинетики поверхностного натяжения по изменению глубины втягивания во времени, причем процесс измерения может быть автоматизирован. [12]

По современным представлениям, герметизация вращающихся валов армированными манжетами связана с образованием мениска с тыльной стороны уплотнения на границе раздела уплотняемая среда - воздух. Мениск образуется при наличии в зоне контакта масляной пленки определенной толщины. [13]

Проникновение пенетранта в полость повреждения возможно за счет его низкого поверхностного натяжения и образования мениска на его свободной поверхности. [14]